Parametri
La gestione dei vari processi di saldatura e brasatura si basa sulla scelta di parametri specifici per ogni tipologia di processo. A livello generale, nella maggior parte dei processi è possibile individuare principalmente due parametri caratteristici:

• potenza specifica, che rappresenta la potenza termica erogata per unità di superficie di materiale base, misurata in W/cm2;
• velocità di saldatura, che rappresenta la velocità della sorgente termica, misurata in cm/min.

Pericoli per l’operatore
La saldatura e la brasatura sono operazioni che possono compromettere la salute degli operatori, che quindi si devono dotare di opportuni dispositivi di sicurezza. Tutti i processi, essendo legati alla fusione del materiale, prevedono la presenza di calore e temperature locali molto elevate, che necessitano l’utilizzo di indumenti (giacche, grembiuli, guanti e berretti) resistenti al calore.
La maggior parte dei processi utilizza l’energia elettrica, come fonte di energia termica, fatto che implica la presenza di campi magnetici e correnti elettriche di elevata intensità.

Alcuni processi hanno ulteriori rischi specifici: ad esempio, la saldatura ad arco emette radiazioni elettromagnetiche (UV, IR e visibili) che possono essere molto nocive per l’occhio umano. Gli operatori devono pertanto indossare una maschera oscurata, che agisce da filtro per la radiazione. Altri rischi nelle operazioni di saldatura e brasatura riguardano lo sviluppo di polveri, fumi e vapori metallici, motivo per il quale è obbligatorio l’impiego di un opportuno sistema di ventilazione in prossimità della zona dove si esegue la giunzione.

A livello macroscopico, possiamo dire che i processi che sono stati maggiormente sviluppati in ambito industriale appartengono al gruppo della saldatura per fusione. Tali processi utilizzano calore, generato in vari modi, per fondere il materiale base. I processi più comunemente utilizzati si possono classificare nei sotto gruppi descritti successivamente.

Il primo metodo per il controllo di un giunto è senz’altro l’ispezione visiva, mediante la quale è possibile verificare la conformità alle specifiche geometriche del progetto, le distorsioni e l’eventuale presenza di difetti evidenti quali cricche, porosità, fusioni incomplete e altri difetti visibili. Altri metodi di ispezione non invasivi per il giunto, che può quindi cominciare o continuare ad essere esercito, sono i controlli non distruttivi.

Tali controlli possono evidenziare difetti affioranti in superficie o presenti appena sotto la superficie, attraverso controlli superficiali (Liquidi Penetranti oppure Controllo Magnetoscopico), oppure difetti interni al pezzo, attraverso controlli volumetrici (controllo radiografico oppure ultrasonoro).  Le prove distruttive, al contrario, prevedono la distruzione della giunzione e necessitano quindi la realizzazione di appositi campioni di prova. Lo scopo è principalmente quello di valutare le caratteristiche meccaniche (prove di trazione, di piega e di resilienza) oppure metallurgiche (macrografie o micrografie) del giunto.

Le principali applicazioni riguardano la costruzione di strutture di carpenteria, più o meno complesse, e la realizzazione di recipienti in pressione (caldareria). Le applicazioni in cui sono presenti giunzioni saldate sono estremamente diversificate: si spazia dall’ambito dei trasporti (veicoli terrestri, marittimi ed aerei) a quello delle strutture (ponti, capannoni, ecc.) fino ad arrivare alla componentistica.
La grande varietà di processi e tecniche utilizzabili rende la saldatura una tecnologia applicabile sia in fabbrica, molto spesso utilizzando degli impianti fissi, sia in cantiere, dove si sfrutta la facilità di movimentazione delle apparecchiature, caratteristica tipica di alcuni dei processi ad arco elettrico.